ALLEGATO 2 – RIVESTIMENTI INCAPSULANTI PER LA BONIFICA DI MANUFATTI IN CEMENTO-AMIANTO

1. Scopo.

 

Il presente disciplinare regolamenta i requisiti prestazionali minimi dei rivestimenti incapsulanti, i protocolli di applicazione e gli adempimenti che si rendono obbligatori per eseguire correttamente gli interventi di bonifica di manufatti in cemento amianto, in conformità a quanto previsto dall’art. 3 del decreto ministeriale 6 settembre 1994.

 

2. Terminologia.

 

1. a) Manufatti in fibrocemento: nel presente documento si indicano con questo termine i manufatti industriali, rispondenti alle norme UNI EN 492, UNI EN 494 e ISO 8336 di tipo NT realizzati con cemento rinforzato per mezzo di fibre diverse dall’amianto e quindi privi di amianto.
2. b) Manufatti in cemento amianto: manufatti nei quali le fibre di rinforzo sono costituite da amianto, con o senza aggiunta di altre fibre.
3. c) Supporto: manufatto in cementoamianto idoneo alla bonifica per incapsulamento.
4. d) Prodotto incapsulante: materiale che ingloba e/o ricopre le fibre di amianto per prevenirne il rilascio.

I prodotti incapsulanti possono essere:

1) penetranti, se penetrano nel materiale legando le fibre di amianto tra loro e con la matrice cementizia;

2) ricoprenti, se formano una spessa membrana sulla superficie del manufatto.

1. e) Ciclo incapsulante: sequenza di operazioni finalizzate alla realizzazione di un rivestimento incapsulante, comprese le indicazioni necessarie per la loro corretta esecuzione: preparazione del supporto, prodotti da applicare, modalità di diluizione, di applicazione e di essiccazione, numero delle applicazioni necessarie, altre eventuali indicazioni.
2. f) Rivestimento incapsulante: il risultato di un ciclo incapsulante applicato su manufatti di cementoamianto, avente lo scopo di evitare la dispersione di fibre nell’ambiente.

 

3. Valutazione dello stato di conservazione e dell’idoneità all’incapsulamento.

 

L’art. 2 del decreto ministeriale 6 settembre 1994 riporta i criteri di valutazione dello stato di conservazione dei materiali contenenti amianto: la tabella 1 fornisce il diagramma di flusso del processo di valutazione di tale stato e della scelta del metodo di bonifica.

 

Tabella 1 – Diagramma di flusso del processo di scelta del metodo di bonifica dei manufatti contenenti amianto

 

 

 

L’art. 7 comma 7- a) fornisce i “principali indicatori utili per valutare lo stato di degrado delle coperture in cementoamianto” che danno utili indicazioni sull’opportunità di procedere alla bonifica mediante incapsulamento.

La tabella 2 fornisce il diagramma di flusso delle operazioni da effettuare per l’incapsulamento dei manufatti in cementoamianto ed indica compiti e responsabilità dei diversi organismi.

 

4. Preparazione del supporto.

 

“Se la superficie delle coperture e degli altri manufatti in cementoamianto deve essere trattata preliminarmente, al fine di garantire l’efficacia del rivestimento incapsulante, il trattamento preliminare della superficie deve essere effettuato con attrezzature idonee che impediscano la liberazione di fibre di amianto nell’ambiente.”

 

 

 

Le eventuali acque reflue di lavaggio, opportunamente trattate, assieme agli eventuali rifiuti contenenti amianto ed ai fanghi di risulta saranno smaltite come disposto dalla normativa vigente

In ogni caso, il datore di lavoro che effettua le operazioni di bonifica sulla base delle condizioni del supporto e delle indicazioni fornite dal produttore sui limiti dell’impiego del prodotto incapsulante, individuerà la preparazione del supporto adatta al ciclo incapsulante che intende realizzare.

Per evitare la dispersione delle fibre di amianto, eventualmente emerse in superficie a seguito della preparazione del supporto, le successive fasi del ciclo incapsulante dovranno avvenire al più presto possibile, dopo la preparazione. Sono vietati trattamenti preliminari di preparazione all’incapsulamento di manufatti in cementoamianto in ambienti confinati.”

Tutti i tipi di incapsulamento conservativo, di tipo A (estradosso della lastra), richiedono la pulizia del supporto?

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METODI PER LA PULIZIA DELLE COPERTURE CONTENENTI AMIANTO

Possiamo riassumere, secondo gli standard europei, tre metodi per la pulizia delle coperture contenenti amianto.

• Pulizia manuale.

La copertura viene manualmente pulita dalle presenze vegetative più importanti quali muschi, licheni, erba, muffe, ed altre, usando attrezzi manuali (raschietti, scope…)

La superficie della copertura viene preventivamente inumidita, in modo da prevenire il rilascio di fibre e facilitare la pulizia.

I rifiuti prodotti dalla pulizia devono essere confezionati come rifiuti contenenti amianto e conseguentemente stoccati e smaltiti.

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• Pulizia con acqua a pressione-

Come previsto dall’All. 2 del D.M. 20/08/99 è consentito il lavaggio con acqua a pressione, purché vengano rispettati i seguenti parametri:

1. Non vengano aerodisperse fibre durante il lavaggio;
2. Le acque reflue siano filtrate e bonificate prima di essere immesse in fogna.

• Pulizia con vapore saturo

Questo metodo non è sempre valutato positivamente, perché la pulizia della copertura in fibrocemento contenene amianto  non avviene in un contesto confinato, che è invece ottenibile con l’idrolavaggio.

Vanno comunque sottolineati alcuni vantaggi di questo procedimento:

• le operazioni di pulizia possono essere eseguite senza il diretto accesso alla copertura (l’operatore può intervenire in sicurezza dal piano di lavoro di una piattaforma);
• le acque reflue prodotte sono fortemente ridotte rispetto all’idrolavaggio;
• i tempi di asciugatura del manufatto e l’accuratezza della pulizia sono migliori;
• non ultimo, l’alta temperatura impiegata (150°-180°) ha una proprietà igienizzante considerevole, in quanto uccide funghi o spore riducendo sensibilmente la possibilità di una ricrescita vegetativa.

La pulizia di una copertura in cemento amianto deve essere condotta da personale con la necessaria formazione ed idoneità professionale, compreso il corretto uso delle attrezzature per l’esecuzione del lavoro.

Possiamo asserire che la qualità della pulizia del supporto è condizione primaria per la corretta applicazione dei cicli incapsulanti, di tipo A, che si intendano adottare.

La pulizia manuale, a fronte ad importanti presenze vegetative, è da considerarsi come preliminare essenziale prima di intervenire con la successiva pulizia a pressione o  a vapore.

5. Tipologie dei rivestimenti incapsulanti.

A seconda dell’applicazione il rivestimento incapsulante può essere:

1. A) a vista all’esterno: se applicato per l’incapsulamento di manufatti in cemento/amianto esposti agli agenti atmosferici e quindi soggetti a degrado progressivo, con affioramento e rilascio di fibre;

rientra in questa definizione il rivestimento da applicare sull’intradosso di lastre il cui estradosso è direttamente a contatto con l’ambiente esterno;

1. B) a vista all’interno: se applicato per l’incapsulamento di manufatti in cementoamianto situati all’interno “integri ma suscettibili di danneggiamento” o “danneggiati” (art. 2, commi 2- b) , 2- c), decreto ministeriale 6 settembre 1994);
2. C) non a vista: se applicato per l’incapsulamento di manufatti in cementoamianto, a supporto degli interventi di confinamento, che, se non associati ad un trattamento incapsulante, non impediscono il rilascio di fibre al suo interno (art. 3, comma 3- c) decreto ministeriale 6 settembre 1994) e di sopracopertura, “inteso come un intervento di confinamento” (art. 7, comma 7- a) par. c);
3. D) ausiliario: se applicato per evitare la dispersione di fibre nell’ambiente a supporto degli interventi di rimozione (art. 5, comma 5, del decreto ministeriale 6 settembre 1994) o durante le operazioni di smaltimento di materiali contenenti amianto.

Tipo B

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Tipo C

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Tipo D

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Tabella 2

 

 

 

6. Caratteristiche prestazionali dei rivestimenti incapsulanti.

 

Un ciclo incapsulante può prevedere l’applicazione di un numero qualsiasi di prodotti. Uno stesso ciclo può impiegare prodotti sia penetranti che ricoprenti. “Generalmente i risultati più efficaci e duraturi si ottengono con l’impiego di entrambi i prodotti” (art. 7, comma 7- a), del decreto ministeriale 6 settembre 1994).

Il rivestimento secco dovrà possedere le caratteristiche prestazionali riportate nell’appendice 1; per le norme UNI dovrà essere utilizzata l’edizione più recente; le norme UNI dovranno essere sostituite dalle norme UNI-EN eventualmente pubblicate sul medesimo argomento.

Se un rivestimento incapsulante soddisfa almeno le prescrizioni indicate nell’appendice 1, è dichiarato idoneo all’incapsulamento dei manufatti in cementoamianto. Il superamento di queste prescrizioni dovrà essere accertato dal committente.

I prodotti dovranno essere applicabili con una apparecchiatura a spruzzo secondo l’art. 5, comma 5- b), paragrafo 8, del decreto ministeriale 6 settembre 1994 o con altri sistemi, utilizzati in modo da non presentare rischi di liberazione di fibre.

I rivestimenti incapsulanti non dovranno contenere sostanze che diano luogo allo sviluppo di fumi, vapori o gas tossici che possono liberarsi nell’ambiente interno ed esterno a seguito di eventuali incendi che possano interessare le strutture incapsulate. Nota: prodotti incapsulanti, penetranti, con solventi, non sono applicabili in ambienti idoor (Tipo B). I filtri dovranno essere del tipo combinato: carboni attivi + polveri.

 

7. Attestazione di conformità.

 

La conformità dei rivestimenti incapsulanti alle caratteristiche prestazionali richieste nell’appendice 1 (punti 1, 2, 3 e 4), sarà attestata da laboratori che presenteranno al fornitore un documento nel quale sarà indicato almeno:

quante persone lavorano, il loro titolo di studio, gli anni di esperienza;

l’elenco delle apparecchiature di cui dispone per l’esecuzione delle prove previste dalla UNI 10686: nome del costruttore, modello, anno di fabbricazione;

come procede alla taratura di queste apparecchiature.

 

8. Notifica all’organo di vigilanza.

 

Il committente dovrà dare comunicazione dei lavori all’organo di vigilanza competente per territorio in quanto ricorrono le condizioni previste dall’art. 11, comma 1, lettera c) del decreto legislativo n. 494/1996. Per quanto riguarda l’igiene e sicurezza degli addetti, i lavori dovranno svolgersi secondo quanto disposto dal decreto legislativo n. 277/1991, il decreto del Presidente della Repubblica n. 164/1956 ed il decreto del Presidente della Repubblica n. 547/1955.

Per interventi di incapsulamento che prevedano un trattamento preliminare o la sostituzione di lastre, il titolare dell’impresa dovrà presentare all’organo di vigilanza competente territorialmente anche un piano di lavoro ai sensi dell’art. 34 del decreto legislativo n. 277/1991.

 

9. Attestazione dell’esecuzione dei lavori.

 

L’avvenuta posa in opera di un rivestimento incapsulante in conformità alle disposizioni di legge secondo le indicazioni trasmesse dal fornitore e con le caratteristiche prescritte dal presente documento, sarà attestata dal responsabile dei lavori dell’impresa di bonifica.

L’esecutore della bonifica attesta gli spessori del rivestimento incapsulante secco e indica i metodi, nazionali o internazionali, per la loro misura. Nell’attestato dovranno essere indicati i diversi colori delle ultime due mani del rivestimento incapsulante e la durata minima del trattamento, ciò al fine di consentire al committente di programmare il piano di controllo e manutenzione ex decreto ministeriale 6 settembre 1994. L’attestazione sarà conservata dal committente e presentata, a richiesta, all’organo di vigilanza competente per territorio.

 

10. Programma di manutenzione e controllo.

 

La necessità di mantenere un programma di verifica periodica dell’efficacia dell’incapsulamento e di manutenzione è richiamata in particolare dall’art. 3, comma 3- b), del decreto ministeriale del 6 settembre 1994. Questa verifica periodica dovrà essere effettuata dal committente; l’organo di vigilanza potrà eseguire gli opportuni controlli.

Per effettuare il controllo del permanere dell’efficacia dell’incapsulamento:

controllare che non siano avvenuti distacchi, sfaldamenti e fessurazioni del rivestimento incapsulante dalla superficie del manufatto;

controllare che non sia scomparso il colore dell’ultimo strato con conseguente affioramento del colore del prodotto sottostante.

A seconda dei risultati del controllo saranno da decidere gli opportuni interventi, che potranno essere:

ripristino della continuità del rivestimento incapsulante con interventi opportuni da decidere caso per caso.

applicazione di un altro strato di prodotto, per sostituire quello scomparso per effetto degli agenti atmosferici.

Per i lavori di manutenzione e ripristino devono essere rispettate tutte le prescrizioni del presente decreto.

 

 

Appendice 1 – CARATTERISTICHE PRESTAZIONALI DEI RIVESTIMENTI IN CAPSULANTI

 

1. Rivestimenti incapsulanti di tipo A.

 

Lo spessore medio del rivestimento incapsulante secco non dovrà essere inferiore a 300 µm, e in nessun punto dovrà essere inferiore a 250 µm.

Gli ultimi due prodotti del ciclo incapsulante dovranno essere due prodotti ricoprenti e di colore diverso e contrastante. Lo spessore medio totale dell’ultimo prodotto non dovrà essere maggiore di quello medio totale del penultimo: in nessun punto lo spessore totale dell’ultimo prodotto dovrà superare del 20% lo spessore del penultimo.

Per le prove di laboratorio di seguito prescritte lo spessore del rivestimento non dovrà essere inferiore a 250 µm, come indicato dalla norma UNI 10686.

Sui rivestimenti incapsulanti di tipo A devono essere eseguite le seguenti prove di laboratorio, secondo le modalità indicate dai paragrafi citati della norma UNI 10686:

1) aderenza: paragrafo 11;

2) impermeabilità dell’acqua: paragrafo 12;

3) resistenza al gelo disgelo: paragrafo 13;

4) prova di sole pioggia: paragrafo 14;

5) resistenza all’invecchiamento accelerato: paragrafo 15;

6) reazione al fuoco: paragrafo 16 (vedi nota).

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Nota: La prova di reazione al fuoco dovrà essere eseguita solo se lo spessore totale del rivestimento stesso supera i 600 µm (decreto ministeriale n. 48 del 26 giugno 1984) e se richiesta dall’organo competente.

 

2. Rivestimenti incapsulanti di tipo B.

 

Lo spessore medio del rivestimento incapsulante secco non dovrà essere inferiore a 250 µm e in nessun punto dovrà essere inferiore a 200 µm.

Gli ultimi due prodotti del ciclo incapsulante dovranno essere due prodotti ricoprenti e di colore diverso e contrastante. Lo spessore medio totale dell’ultimo prodotto non dovrà essere maggiore di quello medio totale del penultimo; in nessuna misurazione effettuata lo spessore dell’ultimo prodotto dovrà superare del 20% lo spessore del penultimo.

Per le prove di laboratorio n. 1 e 2, di seguito descritte, lo spessore del rivestimento non dovrà essere inferiore a 200 µm, in deroga a quanto indicato dalla norma UNI 10686. La prova di laboratorio n. 3 potrà essere eseguita solo sull’ultimo prodotto del ciclo incapsulante anzichè sull’intero ciclo: lo spessore del film secco non dovrà essere inferiore a 100 µm.

Sul ciclo incapsulante di tipo B devono essere eseguite le seguenti prove di laboratorio:

1) aderenza: secondo il paragrafo 11 della norma UNI 10686;

2) reazione al fuoco: secondo il paragrafo 16 della norma UNI 10686 (vedi nota al paragrafo 1);

3) resistenza al lavaggio: secondo la norma UNI 10560: il risultato non deve essere inferiore a 5000 cicli di lavaggio.

 

3. Rivestimenti incapsulanti di tipo C.

 

Lo spessore del rivestimento incapsulante secco non dovrà essere inferiore a 200 µm, e nessuna misurazione dovrà risultare inferiore a tale valore.

Per le prove di laboratorio di seguito descritte, lo spessore del rivestimento non dovrà essere inferiore a 100 µm, in deroga a quanto indicato dalla norma UNI 10686.

Sul ciclo incapsulante di tipo C devono essere eseguite le seguenti prove di laboratorio, secondo le modalità indicate nei paragrafi citati della norma UNI 10686:

1) aderenza: paragrafo 11;

2) impermeabilità all’acqua: paragrafo 12;

3) resistenza al gelo disgelo: paragrafo 13;

4) reazione al fuoco: paragrafo 16 (vedi nota al paragrafo 1).

 

4. Rivestimenti incapsulanti di tipo D.

 

Il rivestimento incapsulante dovrà essere di colore contrastante con quello del supporto. Il fornitore dovrà indicare lo spessore del film secco, la quantità da applicare per metro quadrato e il tempo di essiccazione.

 

5. Attestazione di conformità.

 

Per ottenere l’attestazione di conformità sulla base della norma UNI CEI GN 45015 il fornitore dovrà presentare al laboratorio i campioni dei prodotti che costituiscono il ciclo incapsulante da lui proposto, nella quantità richiesta dal laboratorio, con le informazioni necessarie per la loro corretta applicazione: tipo e quantità del diluente (se previsto), spessore da applicare, tempo di essiccazione, ecc. Il laboratorio dovrà applicare questi prodotti secondo le informazioni ricevute dal fornitore. È facoltà del fornitore assistere all’applicazione dei prodotti da lui presentati.

Nell’attestato di conformità il laboratorio riporterà almeno le seguenti informazioni:

il riferimento al presente disciplinare;

tutti i dati per l’identificazione del ciclo incapsulante esaminato: nome del fornitore, modalità di preparazione del supporto, tipo di prodotti (codice o denominazione commerciale o l’altro elemento identificativo), sequenza di applicazione, spessore di ogni strato, numero degli strati, modalità e condizioni di applicazione e di essiccazione;

tipo di provini utilizzati e tipo di pretrattamento al quale sono stati sottoposti prima dell’applicazione del rivestimento;

il risultato della misura dello spessore totale del rivestimento incapsulante e dello spessore di ogni singolo prodotto applicato;

i risultati delle prove previste del presente disciplinare;

il giudizio complessivo sulla conformità del rivestimento alle prescrizioni del presente disciplinare;

la data della prova.

Tele attestazione rilasciata al fornitore sarà da questi presentata al committente.

 

 

ALLEGATO 3 – CRITERI DI SCELTA DEI DISPOSITIVI  DI PROTEZIONE INDIVIDUALE PER LE VIE RESPIRATORIE

 

In tutte le lavorazioni durante le quali i rischi inerenti l’esposizione a polveri e fibre non possono essere evitati o sufficientemente limitati da misure tecniche di prevenzione o da mezzi di protezione collettiva, il datore di lavoro è tenuto a fornire ai lavoratori idonei dispositivi di protezione individuale per le vie respiratorie (apparecchi di protezione delle vie respiratorie o respiratori).

La materia generale riguardante i dispositivi di protezione individuale (DPI) e stata trattata dalle direttive 89/686/CEE (sicurezza intrinseca dei DPI) e 89/656/CEE (sicurezza per l’uso dei DPI). Tali direttive risultano oggi recepite nella normativa nazionale con i decreti legislativi n. 475/1992 e n. 626/1994 (titolo IV), e successive modificazioni e integrazioni.

Stanti i suddetti decreti, l’affermazione secondo cui i DPI forniti ai lavoratori devono essere “idonei” sta a significare che essi devono anzitutto possedere i cosiddetti “requisiti essenziali di sicurezza e salute”. Per l’acquirente di un DPI, l’esistenza di tali requisiti è garantita dall’assolvimento di tre adempimenti da parte del fabbricante:

1. a) la dichiarazione di conformità CE (il fabbricante dichiara che il DPI è conforme ai requisiti essenziali);
2. b) la marcatura CE;
3. c) una nota informativa.

Gli adempimenti di cui sopra rappresentano la formalizzazione conclusiva di un preciso sistema di verifica e di certificazione delle caratteristiche prestazionali dei DPI, tanto più complesso quanto più elevata è la categoria del DPI stesso.

Il decreto legislativo n. 475/1992 suddivide infatti tutti i DPI in tre categorie in relazione alla crescente complessità di progettazione ed alla crescente pericolosità dei rischi dai quali i DPI devono salvaguardare. Tutti gli apparecchi di protezione delle vie respiratorie appartengono alla terza categoria (quella cioè relativa ai DPI destinati a salvaguardare da rischi di morte o di lesioni gravi e di carattere permanente) e quindi per essi, ai sensi dell’art. 43 del decreto legislativo n. 626/1994, oltre all’informazione ed alla formazione, è obbligatorio l’addestramento.

La scelta del respiratore deve essere fatta tenendo presente il grado di protezione richiesto in relazione alla concentrazione dell’inquinante.

Tralasciando di parlare dettagliatamente dei respiratori cosiddetti “isolanti” che, in condizioni di insufficienza di ossigeno o in presenza di livelli di esposizione estremamente elevati, servono a mettere in comunicazione le vie respiratorie dell’utilizzatore con una sorgente di gas respirabile isolata o esterna rispetto all’ambiente di lavoro, si prende invece in esame il caso dei respiratori a filtro – generalmente i più diffusi – nei quali l’aria ambiente passa attraverso un filtro il quale, agendo opportunamente sugli inquinanti, rende l’aria stessa idonea alla respirazione.

I respiratori a filtro contro il materiale particellare (e fibroso) possono essere di vario tipo e, a seconda del tipo, diverso è il grado di protezione offerto.

In materia di DPI le norme armonizzate (ai sensi del decreto legislativo n. 475/1992, art. 2), per le quali vige la presunzione di conformità ai requisiti essenziali, sono elaborate dal CEN. In tali norme vengono fissati i massimi valori ammessi sia per la penetrazione iniziale attraverso i filtri antipolvere (classi P1, P2 e P3) sia per la perdita verso l’interno imputabile al facciale ed eventualmente ad altri componenti. Chiarito pertanto che all’interno del facciale è comunque presente una certa concentrazione di inquinante dovuta sia alla penetrazione attraverso i filtri antipolvere sia alle perdite verso l’interno imputabili al facciale e ad altri componenti, si stabiliscono le seguenti definizioni:

fattore di protezione (FP): è il rapporto fra la concentrazione dell’inquinante nell’aria ambiente e quella presente all’interno del facciale, all’altezza delle vie respiratorie dell’utilizzatore;

fattore di protezione nominale (FPN): è il valore del fattore di protezione quando la penetrazione attraverso i filtri e le perdite verso l’interno assumono i massimi valori consentiti dalle norme;

fattore di protezione operativo (FPO): e il valore che, sulla base di dati sperimentali e di considerazioni cautelative; viene attribuito al fattore di protezione per la scelta di un respiratore da utilizzare nell’ambiente di lavoro.

Si ritiene utile chiarire ulteriormente quanto segue:

il fattore di protezione è per definizione il parametro che esprime, in generale, l’entità della protezione che il respiratore offre all’utilizzatore;

il fattore di protezione nominale è il valore del fattore di protezione che deve essere garantito in sede di certificazione, da parte degli organismi di controllo, con prove di laboratorio standardizzate e quindi riproducibili;

il fattore di protezione operativo è valore del fattore di protezione da utilizzare nella pratica operativa dell’ambiente di lavoro: tale valore – sempre inferiore o al massimo uguale al valore del fattore di protezione nominale – ha lo scopo di tenere prudentemente in considerazione le problematiche derivanti dalle specifiche diversità riguardanti i vari ambienti di lavoro, dalle esigenze di mobilità dell’operatore, dall’accuratezza con cui è indossato il respiratore, ecc.; ciò vale soprattutto per i dispositivi ai quali sono associati i più alti valori della protezione.

Per i diversi tipi di respiratore si forniscono di seguito i valori del FPN e quelli del FPO:

 

 

Respiratore                                                                                                          FPN   FPO

___                                                                                                                     ___   ___

 

Semimaschera con filtro P1 (o facciale filtrante FFP1)                                          4     4

Semimaschera con filtro P2 (o facciale filtrante FFP2)                                        12    10

Semimaschera con filtro P3 (o facciale filtrante FFP3)                                        50    30

Maschera intera con filtro P1                                                                                   5     4

Maschera intera con filtro P2                                                                                 20    15

Maschera intera con filtro P3                                                                              1000   400

Elettrorespiratore di classe 1 per uso con casco o cappuccio (THP1)                    10     5

Elettrorespiratore di classe 2 per uso con casco o cappuccio (THP2)                   20    20

Elettorespiratore di classe 3 per uso con casco o cappuccio (TIHP3)                  500   100

Elettrorespiratore di classe 1 per uso con maschera (TMP1)                                  20    10

Elettrorespiratore di classe 2 per uso con maschera (TMP2)                                100   100

Elettrorespiratore di classe 3 per uso con maschera (TM3)                                 2000   400

 

La relazione che fornisce il limite massimo di esposizione ad un certo inquinante in funzione di fattore di protezione operativo del respiratore e del valore limite di esposizione adottato per quell’inquinante (1) è la seguente:

 

limite massimo di esposizione = FPO x VLE

 

ove con VLE si è indicato il valore limite di esposizione adottato.

 

Se prendiamo in considerazione ad esempio la crocidolite (VLE = 0,2 fibre/cm3 ), il fattore di protezione operativo relativo alla combinazione semimaschera con filtro P3 indica che un tale respiratore fornirà all’utilizzatore una garanzia di protezione fino alla concentrazione di 6 fibre/cm3 . L’impiego di una maschera intera con filtro P3, o di un elettrorespiratore di classe 3 per uso con maschera, potrà invece garantire fino alla concentrazione di 80 fibre/cm3 .

Per i lavori di bonifica, durante i quali vengono di solito raggiunte concentrazioni elevate di fibre di amianto, sono normalmente preferiti (anche in relazione alle più favorevoli condizioni microclimatiche per l’utilizzatore) gli elettrorespiratori THP3 e TMP3. Se questi risultassero insufficienti per la garanzia di protezione che si deve raggiungere dovranno allora essere utilizzati, come accennato in precedenza, i respiratori isolanti con i quali può essere raggiunto un valore del fattore di protezione operativo pari a 1000.

Per lavorazioni saltuarie (generalmente manutenzioni o riparazioni circoscritte) alle quali non sia associato un elevato rilascio di fibre, l’uso di una semimaschera con filtro P3 offre sufficienti garanzie (senza risultare inutilmente sovradimensionata) anche in relazione ad eventuali imprevisti che possano provocare significative – ma temporanee – concentrazioni di fibre di amianto nell’ambiente.

Per una completa descrizione della casistica degli apparecchi di protezione delle vie respiratorie si rimanda alle norme armonizzate UNI EN 133 (1991) e UNI EN 134 (1991).

Per un indirizzo più generale e completo in relazione alla scelta e all’uso degli apparecchi di protezione delle vie respiratorie si indica la norma UNI 10720: “Guida alla scelta e all’uso degli apparecchi di protezione delle vie respiratorie” (1998).

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(1) In mancanza di riferimenti legislativi italiani, in valori limite di esposizione generalmente adottati per gli ambienti di lavoro sono in TLV (Threshold Limit Value = Valore limite di soglia) stabiliti annualmente dall’ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) ed editi in italiano dall’AIDII (Associazione italiana degli igienisti industriali). Allo stato attuale i soli riferimenti legislativi italiani relativi ad inquinanti chimici negli ambienti di lavoro sono quelli per il piombo e per l’amianto contenuti nel decreto legislativo 15 agosto 1991, n. 277 e nella legge 27 marzo 1992, n. 257.